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O sistema Toyota de produção

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O sistema Toyota de produção[1]


1. INTRODUÇÃO

A partir dos anos 80 o desenvolvimento industrial japonês surpreendeu o ocidente. Esta surpresa deu-se principalmente nos aspectos de gerenciamento da qualidade, emprego da automação e técnicas de marketing reverso, ou seja, partindo-se do foco do cliente, chega-se à organização, passando pelo desenvolvimento de novos produtos, novas aplicações para os produtos existentes, novas embalagens, etc., invertendo a rota usual de negócios e estabelecendo o que Coriat chamou de "Pensar pelo avesso".

Porém, pouco se investigou acerca das razões deste sucesso.

Entre outras razões, subjacente à "ponta do iceberg", reside um modo de gerir o negócio, subsidiado por uma mudança de paradigma: o Sistema Toyota de Produção e um de seus pilares; o paradigma Just-in-Time (JIT).

2. O PARADIGMA JUST-IN-TIME

Entende-se melhor o real significado do Just-in-Time comparando-o com seu antecessor: o Just-in-Case (JIC). A gestão de um negócio pela ótica do JIC conduz a que se produza segundo a máxima capacidade de produção dos recursos, antecipando a demanda futura sob a forma de estoques. Não se desenvolvem esforços nem para balancear as capacidades nem para eliminar as variabilidades, pois o interesse é operar o tempo todo na máxima capacidade. O ritmo de produção é ditado pela capacidade excessiva do primeiro processo, que "empurra" a produção em direção aos processos sucessivos, resultando inventário[1] consideravelmente mais alto do que o necessário. Já o JIT gerencia para obter o nivelamento da produção e age para diminuir as variabilidades no processo. Atribui pequenos estoques de material em processo na frente de cada centro produtivo, para proteger o sistema das incertezas e flutuações estatísticas dos processos de manufatura. Atingindo-se este estoque, o processo precedente é interrompido. Ao considerar-se toda a cadeia produtiva, o JIT mantém uma quantidade de estoques intermediários bastante inferior ao JIC. Através de ferramentas e técnicas de solução de problemas, busca a melhoria contínua de seus processos e procedimentos através da eliminação de todo desperdício.

Em uma interpretação literal, associa-se ao termo JIC uma idéia como: ‘caso for necessário, estará pronto’, o que difere de ‘quando for necessário estará pronto’, associado ao JIT.

3. A ORIGEM DO SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO

Antes da ocupação americana, ao fim da segunda guerra mundial, a estrutura industrial do Japão era fortemente influenciada pelos zaibatsus. Estes eram conglomerados de empresas, de propriedades familiares, constituídos por uma empresa central (geralmente um banco) e de vinte a trinta organizações periféricas. Após a guerra, a dissolução dos zaibatsus resultou em democratização do capital. Durante o pós-guerra, em função do avanço comunista no extremo oriente, foi de interesse das potências ocidentais restabelecer o Japão como potência industrial. Sob a tutela americana, representada pelo general Douglas McArthur, serviria como baluarte capitalista: uma base avançada no extremo-oriente. Dentro desta reconstrução, técnicas de controle estatístico de processos, desenvolvidas nos EUA, foram transportadas ao Japão, principalmente através de W.E. Deming, estatístico americano, e de Juran e Feigenbaum. Deming apresentou um seminário de oito dias em 1950, focando o problema da variabilidade e separando suas causas em causas especiais e causas comuns. A abordagem de Deming para a solução de problemas foi chamada de ciclo PDCA[2]. Apoiada em ferramentas estatísticas de uso corriqueiro, originou o sistema conhecido por CWQC[3], ou TQC (Controle da Qualidade Total), baseado em elementos de várias fontes, como o cartesianismo, o taylorismo e o controle estatístico de processos. A JUSE[4] e seu secretário Kaoru Ishikawa desempenharam importante papel na divulgação e consolidação do TQC. Seus esforços em treinar operadores resultaram nas atividades de pequenos grupos (CCQ’s)[5]. Outros elementos introduzidos pelo TQC são a idéia da melhoria contínua, da orientação pelo cliente e da necessidade de incorporar inovações aos produtos e serviços, oferecendo valor adicional e indo além do simples atendimento das necessidades do cliente. Esta visão gerou técnicas de marketing reverso como o QFD[6].

O próprio Ishikawa reconheceu a insatisfatoriedade dos métodos de inspeção de qualidade baseados em NQA[7] entre 1 e 0,5% para organizações que busquem qualidade a nível de PPM (partes por milhão). Um dos criadores do STP, o engenheiro japonês Shigeo Shingo observou que os métodos americanos de Controle Estatístico da Qualidade, apesar de baseados em técnicas racionais, não eram suficientes para obter produção isenta de defeitos. Propõe então o CQZD (Controle de Qualidade Zero Defeito[8]), baseado em quatro pontos:

1.      Inspeção na fonte, aplicando a função controle na origem do defeito;

2.      Inspeção 100% e não por amostragem;

3.      Redução do tempo entre a detecção da falha e a ação corretiva;

4.      Reconhecimento de possíveis erros de trabalhadores, prevenidos por poka-yokes[9].

O CQZD é um dos aspectos de um sistema de gerenciamento de produção mais amplo, proposto por Taiichi Ohno e Shingo: o Sistema Toyota de Produção.

Taiichi Ohno, em viagem aos EUA, verificou que os supermercados americanos repunham os estoques de produtos nas prateleiras na exata medida de seus consumos. Esta idéia, transposta para a fábrica, permitiu uma operação nivelada entre os postos operativos, onde o posto precedente repõe apenas as peças certas, na quantidade certa e no momento em que o posto sucessivo as consumiu, prevenindo a formação de estoques entre processos. O sistema de "puxar" a produção a partir da demanda é conhecido por kanban, nome dado aos cartões que autorizam a produção e movimentação dos itens. O kanban pode ter uso estrito como gerenciador de produção de chão-de-fábrica, mas também oportuniza o processo da melhoria contínua, na medida em que a continuidade de uso aponta as posições onde ocorrem faltas de material e por via de conseqüência as oportunidades de melhoria.

O Sistema Toyota de Produção foi forjado ao longo de vinte anos, incorporando conceitos oriundos da genialidade de seus criadores. Citem-se:

•        A abordagem sistemática dos cinco porquês para a causa fundamental dos problemas;

•        Autonomação (Jidoka), que dá autonomia à máquina para parar a linha em caso de produção defeituosa, ligada à separação entre homem e máquina, obtida pela multifuncionalidade de operadores e operação via lay-out celular;

•        O Just-in-Time, apoiado no kanban, que reduz os estoques intermediários, fornecendo os materiais no local, na hora, na qualidade e na quantidade necessária;

•        As sete perdas descritas por Shingo, com base no princípio da completa eliminação de perdas, de Ohno, originado no desafio lançado por Kiichiro Toyoda, de alcançar a competitividade industrial da América em três anos.

4 AS PERDAS NO SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO (STP)

O STP persegue a completa eliminação das perdas, vinculado ao objetivo da redução de custo, fundamental à sobrevivência da organização. O STP busca maximizar o trabalho que agrega valor, ou seja, aquele que transforma o material ou faz uma montagem, e reduzir progressivamente o trabalho que não agrega valor, abolindo toda forma de perda. Para que se focalize o combate aos desperdícios na organização, o STP classifica sete tipos de perdas:

•        Perda por superprodução;

•        Perda por transporte;

•        Perda por processamento;

•        Perda por produção de não-qualidade;

•        Perda por movimentações ergonômicas;

•        Perda por espera;

•        Perda por estoque.

A superprodução se dá por produção excessiva e por produção antes da hora, sendo a perda mais perseguida na Toyota. Ohno considera que a perda por superprodução é a pior das perdas, pois esconde e evita que sejam combatidas as ineficiências por toda a empresa, surgindo os efeitos danosos originados do excesso de estoques. Este enfoque de Ohno trouxe um substancial aumento no padrão de vida do Japão e a perda da posição hegemônica de muitas indústrias ocidentais. Para Coriat, o Sistema Toyota de Produção não é uma técnica de produção com estoque zero. Este é apenas um dos resultados a que ele conduz, perseguindo um objetivo muito mais geral, que é a prevenção das perdas. Ohno parte da redução do estoque para descobrir os desperdícios e racionalizar a produção.

Um efeito importante da redução do estoque em processo é a redução do tempo de atravessamento da produção (lead-time). Como não se necessita mais produzir grandes lotes, o tempo de fila antes de cada processo se reduz, caindo o tempo de atravessamento total. Com a Troca Rápida de Ferramentas (TRF), os tempos de set-up podem ser reduzidos a tal ponto que não é vantagem aumentar o lote, para reduzir o tempo de máquina indisponível.

Goldratt aponta uma vantagem adicional obtida com a redução do estoque em processo: a redução do investimento em recursos adicionais, principalmente nos setores de acabamento e montagens, que compensavam os constantes atrasos verificados nas últimas tarefas. Como o tempo de atravessamento caiu, reduzem-se os atrasos e a pressão por recursos humanos e materiais nas etapas finais dos processos.

5. CONCLUSÃO

Apesar de originado na indústria, mais especificamente, no gerenciamento da manufatura, a aplicação dos fundamentos do STP se estende a outros tipos de negócios, principalmente na gestão de serviços. Enumerem-se:

•        Distribuição de materiais, como medicamentos e materiais de consumo;

•        Gestão de recursos de transporte;

•        Gestão ambiental;

•        Desenvolvimento de novos produtos.


OBRAS CONSULTADAS E CUJA LEITURA RECOMENDA-SE:

CORIAT, Benjamin: Pensar pelo avesso, Ed. Revan, Rio de .Janeiro, 1994, 209p.

FALCONI, Vicente: Gerência da qualidade total, B. Horizonte, Fundação Christiano Otoni, 1992, 229p

GHINATTO, Paulo: Sistema Toyota de Produção: Mais do que simplesmente Just-in-Time, EDUCS, Caxias do Sul, 1996, 177p.

GOLDRATT, Eliyahu: A corrida pela vantagem competitiva, S. Paulo, Educator, 1996, 178p.

ISHIKAWA, Kaoru: Controle de qualidade total, R. Janeiro, Ed. Campus, 1993, 221p.

MOURA, Eduardo: As sete ferramentas gerenciais da qualidade: implementando a melhoria contínua com maior eficácia, S. Paulo, Makron Books, 1992, 118p.

OHNO, T.: Sistema Toyota de Produção: Além da produção em alta escala , P. Alegre, Bookman, 1996

SHINGO, Shigeo: O sistema Toyota de produção: Do ponto de vista da engenharia de produção, P. Alegre, Bookman, 1996B, 291p.

SHINGO, Shigeo: Sistemas de produção com estoque zero: O sistema Shingo para melhorias contínuas, P. Alegre, Bookman, 1996, 380p.

Questões para análise e discussão:

  1. Quais as principais diferenças entre o paradigma Just-in-Time e seu antecessor (produção em massa ou Just-in-Case)?

  1. Em que país surgiu o Sistema Toyota de Produção (STP) e quais foram os principais responsáveis por isso?

  1. Em que consiste o Controle de Qualidade Zero Defeito?

  1. Comparando com os supermercados americanos, quais foram as idéias adaptadas à realidade industrial?

  1. Quais são os principais objetivos do STP e como ele busca alcançá-los?



[1] Autor: Miguel Afonso Sellitto, 21/11/2003.

Fonte: extraído de http://www.intercorp-consultoria.com.br/noticia_detalhe.php?cod_noticia=42

Disponível em 22/02/05.



GLOSSÁRIO

[1] Define-se inventário como o total dos estoques gerados na operação mais os recursos materiais produtivos como máquinas e prédios.

[2] PDCA (Plan, Do, Check, Action): planejar, executar, verificar, agir.

[3] CWQC (Company Wide Quality Control): controle de qualidade por toda a empresa, proposto por Feingenbaum.

[4] JUSE: união dos cientistas e engenheiros japoneses.

[5] CCQ: círculos de controle de qualidade.

[6] QFD: desdobramento da função qualidade.

[7] NQA: nível de qualidade aceitável.

[8] A expressão "Zero Defeito" foi cunhada na Martin-Marietta Corporation, onde trabalhava Crosby, nos EUA, em 1962.

[9] Poka-yoke: dispositivo a prova de falhas que evita que um erro na fonte se transforme em defeito.

 

 

[1] Autor: Miguel Afonso Sellitto, 21/11/2003.

Fonte: extraído de http://www.intercorp-consultoria.com.br/noticia_detalhe.php?cod_noticia=42

Disponível em 22/02/05.

 

Compilado por: Pedro Manoel Ferreira

em: 16/04/2010

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Última atualização em Qua, 21 de Abril de 2010 03:58  
24 de novembro de 2014

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